皺皮缺陷

        皺皮缺陷是由于聚苯乙烯泡沫塑料遇高溫金屬熱解形成大量的碳來(lái)不及排出型腔外而保存在磨球上，常出現(xiàn)在金屬液最后流到或液流的冷端，一般在磨球的上面。解決途徑：

       （1）發(fā)泡磨球模樣時(shí)選擇適宜的材料。低密度的鑄造專用泡沫塑料EPS氣化快、殘留物少。

       （2）提高澆注溫度和澆注速度。將磨球澆注溫度提高50%-80%，可加快氣化。提高澆注速度可減少熱損失。

       （3）提高真空度。有利于排煙、排氣，改善氣化條件，使殘留物、氣化產(chǎn)物迅速逸出。

       （4）提高鑄型透氣性。選用粗砂和透氣性好的涂料。

炭黑缺陷

        炭黑直接原因是由于球墨鑄鐵磨球中的含碳量高造成的，一般磨球的C%=3.3%~3.8%。就會(huì)有該缺陷。解決途徑：

在澆注和造型條件相同的情況下，工藝上應(yīng)采用潤(rùn)濕性、透氣性良好的涂料，澆注時(shí)加大抽氣量并使用可發(fā)性聚甲基丙烯酸甲脂樹(shù)脂珠粒EPMMA材料，嚴(yán)格控制模樣粘結(jié)劑的用量，可有效防止炭黑的形成。

夾雜和夾渣

夾雜和夾渣缺陷的造成是因?yàn)椋?/span>

       （1）球墨鑄鐵內(nèi)殘余鎂量偏高，它提高了球墨鑄鐵鐵液表面氧化膜的生成溫度，在較高的溫度下就形成了氧化膜，澆注過(guò)程中鐵液受到二次氧化而形成夾渣。

       （2）原鐵液含硫高，生成的硫化物（MgS、Ce3S4、CeS）多，促使夾雜形成。

       （3）澆注溫度低，不利于夾渣的上浮、清除。

解決途徑：

       1.保證澆注溫度>1300℃，有利于夾雜物聚集上浮,便于清除。

       2.在保證球化的前提下，盡量降低殘余鎂量，降低原鐵液硫含量。

       3.采用稀土鎂合金作球化劑，利用稀土降低鐵液氧化膜的結(jié)膜溫度。

       4.澆注時(shí)在澆道中加過(guò)濾網(wǎng)集渣包。

氣孔缺陷

       ①消失模裂解時(shí)的發(fā)氣過(guò)程，其氣體進(jìn)入鑄件而產(chǎn)生氣孔。充型過(guò)程中，產(chǎn)生紊流，或頂注、側(cè)注情況下，部分模樣被金屬液體包圍后進(jìn)行裂解，產(chǎn)生的氣體不能從金屬中排出，就會(huì)產(chǎn)生氣孔，此種氣孔大而多且伴有炭黑。

防治措施：改進(jìn)工藝，使?jié)沧⒊湫瓦^(guò)程中逐層置換，不出現(xiàn)紊流，提高澆注溫度；提高涂層和砂型透氣性。

       ②模樣、涂料層干燥不良引起氣孔。模樣含有水分、涂料干燥不良或發(fā)泡劑含量過(guò)高，澆注時(shí)回產(chǎn)生大量氣體極易產(chǎn)生反噴，此種情況下最易產(chǎn)生氣孔；若涂層烘干不夠，水分含量偏多，此時(shí)極易形成侵入性氣孔。

防治措施：模樣必須干燥；涂層必須干燥。

       ③模樣黏結(jié)劑過(guò)多引起氣孔，模樣組合粘結(jié)時(shí)采用的黏結(jié)劑發(fā)氣量過(guò)大，在液體金屬澆注充型時(shí)，局部產(chǎn)生大量氣體，可使金屬液在充型過(guò)程中翻滾，此時(shí)氣體又不能及時(shí)排出去，鑄件就要產(chǎn)生氣孔。

防治措施：選用低發(fā)氣量的模樣黏結(jié)劑；在保證粘牢前提下，粘結(jié)劑用量越少越好。

④澆注時(shí)卷入空氣形成氣孔，消失模鑄造澆注過(guò)程中，直澆道不能充滿，就會(huì)卷入空氣，這些卷入的空氣，若不能及時(shí)的排出，鑄件就會(huì)產(chǎn)生氣孔。

防治措施：采用封閉式澆注系統(tǒng)，澆注時(shí)，保持交口杯內(nèi)有一定的金屬液，以保證直澆道處于充滿狀態(tài)。

粘砂缺陷

       鑄件粘砂缺陷的產(chǎn)生有兩個(gè)方面的原因：

       a.涂料涂層脫落或者開(kāi)裂，金屬液趁此滲入型砂中，容易形成機(jī)械粘砂；當(dāng)涂料選擇和金屬液不匹配，而干砂中又存在細(xì)小沙粒灰塵時(shí)，會(huì)形成化學(xué)粘砂。

      b.澆注時(shí)負(fù)壓度大小對(duì)金屬液流動(dòng)能力的影響。負(fù)壓度越大，金屬液流動(dòng)性越好，越容易形成粘砂。

解決途徑：

       對(duì)于消失模鑄件粘砂缺陷而言，其一般可在不同情況下出現(xiàn)在鑄件的各個(gè)部分：在無(wú)負(fù)壓情況下，粘砂多出現(xiàn)在鑄件底部或者是側(cè)面，以及鑄件熱節(jié)區(qū)和型砂不易緊實(shí)區(qū)；在負(fù)壓澆鑄時(shí)，各面均可出現(xiàn)，尤其是鑄件轉(zhuǎn)角處和組串鑄件澆注時(shí)的過(guò)熱處。